Los conectores son una parte fundamental de cualquier diseño electrónico. Permiten alimentar una placa, conectar sensores, comunicar diferentes circuitos y facilitar las operaciones de montaje, configuración y mantenimiento de un equipo.
Sin embargo, elegir el conector adecuado no siempre es sencillo. Existen numerosas familias, tamaños y sistemas de conexión, cada uno con unas características eléctricas y mecánicas determinadas. Un modelo que funciona perfectamente en un prototipo puede no ser la mejor opción para un producto destinado a fabricarse en serie o trabajar en un entorno industrial.
En KensoCircuits nos encontramos habitualmente con esta decisión durante el desarrollo de productos electrónicos. Para elegir correctamente, no basta con comprobar que el conector encaja en la PCB. También hay que valorar la corriente que debe soportar, el espacio disponible, las condiciones ambientales, la frecuencia de conexión y el proceso de fabricación.
Una buena selección desde las primeras fases del diseño ayuda a evitar modificaciones posteriores, simplifica el montaje y mejora la fiabilidad del producto.
Qué debes tener en cuenta antes de elegir un conector
Antes de comparar modelos, conviene definir los requisitos de la conexión. Estos criterios permiten descartar rápidamente las opciones que no se ajustan a las necesidades del proyecto.
Requisitos eléctricos
El primer aspecto es determinar qué señales o alimentación circularán por el conector. No es lo mismo transmitir una señal digital de baja corriente que alimentar un motor o conectar un equipo directamente a la red eléctrica.
Los principales parámetros que deben revisarse son:
- Tensión nominal: debe ser compatible con la tensión de trabajo y con los requisitos de aislamiento de la aplicación.
- Corriente por contacto: hay que comprobar la corriente admisible para cada contacto y las condiciones indicadas por el fabricante.
- Resistencia de contacto: influye en la caída de tensión y en la potencia disipada.
- Número de contactos utilizados simultáneamente: en algunos conectores, la corriente admisible por contacto disminuye cuando se utilizan varios contactos a la vez.
- Tipo de señal: las señales analógicas, las interfaces digitales rápidas y las señales de radiofrecuencia pueden exigir características diferentes.
También es importante considerar la temperatura ambiente y la capacidad de disipación del conjunto. Un conector que soporta determinada corriente en las condiciones de ensayo del fabricante podría necesitar una reducción de corriente en una aplicación más exigente.
Cuando se trabaja con tensiones peligrosas, además, deben verificarse las distancias de aislamiento, las condiciones de protección y los requisitos normativos aplicables al equipo.
Espacio disponible y disposición en la PCB
El tamaño del conector influye directamente en la distribución de componentes y en las dimensiones finales del producto.
Conviene comprobar el paso entre contactos, el número de vías, la altura y la orientación del componente. Un conector de montaje vertical puede ocupar menos superficie que uno horizontal, pero exigir más espacio por encima de la placa.
También hay que considerar el acceso físico. El cable debe poder introducirse, extraerse y sujetarse sin interferir con la carcasa, otros componentes o elementos mecánicos.
Por tanto, la selección debe contemplar tanto la huella eléctrica como el volumen completo del conector y del cable conectado.
Entorno de funcionamiento
Las condiciones ambientales pueden limitar considerablemente las opciones disponibles. Un conector apropiado para el interior de un equipo doméstico no tiene por qué ser adecuado para una máquina industrial o un dispositivo instalado en el exterior.
Entre los factores que deben evaluarse destacan:
- Humedad, polvo y exposición a salpicaduras.
- Temperaturas mínimas y máximas de funcionamiento.
- Vibraciones y golpes mecánicos.
- Corrosión y exposición a productos químicos.
- Necesidad de protección frente al contacto accidental.
En aplicaciones industriales pueden resultar interesantes los conectores circulares con sistemas de bloqueo y versiones con protección ambiental. No obstante, la protección real depende del modelo, de su grado de protección especificado y de cómo se instale y conecte.
Frecuencia de conexión y mantenimiento
No todos los conectores están diseñados para el mismo uso. Algunos se conectan durante la fabricación y permanecen instalados durante toda la vida útil del equipo. Otros deben desconectarse periódicamente para sustituir una batería, cambiar un sensor o realizar tareas de mantenimiento.
En estos últimos casos es importante revisar la vida útil mecánica especificada, la facilidad de conexión y desconexión y la resistencia del sistema de retención.
También conviene valorar si el usuario necesita herramientas para realizar la operación y si existe riesgo de invertir la polaridad o conectar el cable de forma incorrecta.
Fabricación, montaje y disponibilidad
La elección del conector también afecta al proceso de fabricación de la PCB.
Los conectores de montaje superficial (SMT) y los de orificios pasantes (THT) presentan diferencias en su integración y fijación mecánica. En aplicaciones sometidas a esfuerzos, por ejemplo, puede ser necesario evaluar anclajes adicionales o una solución de montaje más robusta.
Antes de cerrar el diseño, es recomendable comprobar la disponibilidad del componente, sus plazos de suministro, la existencia de alternativas compatibles y el coste total del conjunto. Este último incluye no solo el conector, sino también los cables, terminales, herramientas de montaje y operaciones de ensamblaje que pueda necesitar.
Para profundizar en esta fase del desarrollo, puedes consultar nuestra guía sobre cómo preparar una PCB para fabricación profesional.
Principales tipos de conectores para PCB
Una vez definidos los requisitos del proyecto, podemos comparar las principales familias de conectores. Cada una está pensada para unas aplicaciones concretas y presenta ventajas y limitaciones que conviene conocer antes de incorporarla al diseño.
Conectores de alimentación
Los conectores de alimentación permiten suministrar energía a un equipo electrónico desde una fuente externa o distribuirla entre diferentes módulos. La elección depende de la tensión, la corriente, el sistema de cableado y las condiciones de uso.
Entre las opciones más habituales encontramos:
- Bornes de tornillo: permiten conectar cables directamente y facilitan su sustitución. Son frecuentes en equipos industriales, controladores y fuentes de alimentación.
- Conectores de alimentación tipo jack: utilizados habitualmente en equipos electrónicos de baja tensión, como routers, adaptadores y dispositivos de sobremesa.
- Conectores de potencia enchufables: permiten separar el cableado del equipo sin tener que aflojar cada terminal individualmente.
- Conectores específicos para baterías: diseñados para conectar sistemas de almacenamiento de energía, teniendo en cuenta la corriente, la polaridad y la retención mecánica.
No debe elegirse un conector únicamente por su apariencia o por el diámetro de sus contactos. Es necesario verificar la corriente nominal, el calentamiento, la sección del cable compatible y las condiciones de funcionamiento.
Si la aplicación trabaja con tensión de red, la selección requiere además comprobar los requisitos de aislamiento, las distancias eléctricas, la protección frente al contacto y la normativa aplicable.
Conectores de placa a cable: JST, Molex y otras familias
Los conectores de placa a cable son muy habituales en productos electrónicos compactos. Permiten conectar la PCB con sensores, baterías, ventiladores, pantallas, motores y otros módulos internos.
JST y Molex son fabricantes que ofrecen numerosas familias de conectores. No se trata de un único formato: existen diferencias importantes en el paso entre contactos, la corriente admisible, el sistema de bloqueo, el tipo de terminal y el método de montaje.
Al seleccionar uno de estos conectores, conviene prestar atención a varios aspectos:
- Paso entre contactos: determina parte del espacio necesario en la placa y la densidad de conexiones.
- Sistema de retención: ayuda a evitar desconexiones accidentales por vibraciones o movimientos del cable.
- Terminales y cableado: deben ser compatibles con el conector y con la sección del cable utilizado.
- Polarización: algunos diseños incorporan guías que reducen el riesgo de conexión invertida.
- Proceso de montaje: hay que considerar el crimpado de los terminales y las herramientas necesarias.
Estas familias resultan especialmente interesantes cuando se necesita una conexión compacta y relativamente sencilla de montar. Sin embargo, un conector pequeño no es necesariamente apropiado para cualquier corriente ni para cualquier entorno.
Antes de elegir una referencia concreta, es recomendable consultar el catálogo y la documentación del fabricante para comprobar que todos los elementos del conjunto —carcasa, terminales y contactos— son compatibles.
Conectores de pines y conectores placa a placa
Los conectores de pines, también conocidos como pin headers, se encuentran habitualmente en placas de desarrollo, módulos electrónicos y prototipos.
Su sencillez, bajo coste y facilidad de integración los convierten en una opción práctica para comunicar dos placas o conectar periféricos mediante cables compatibles.
Entre las variantes más comunes están las tiras de pines macho, los conectores hembra, los conectores apilables y los sistemas específicos de placa a placa.
Sus principales ventajas son la facilidad de montaje, la disponibilidad de diferentes números de contactos y la posibilidad de acceder cómodamente a las señales durante las pruebas y la depuración.
No obstante, no todas las versiones ofrecen la misma resistencia mecánica. En un producto sometido a vibraciones o manipulación frecuente, hay que comprobar la retención, la estabilidad de la conexión y la vida útil especificada.
También es importante distinguir entre los conectores de pines utilizados para prototipado y los sistemas de placa a placa diseñados para productos compactos, que pueden incorporar mecanismos de guiado y fijación más específicos.
Conectores USB y de audio
Los conectores USB se utilizan para transferir datos, alimentar dispositivos y facilitar la configuración de numerosos productos electrónicos. Entre los formatos más conocidos se encuentran USB-A, micro USB y USB-C.
El USB-C destaca por su tamaño compacto y su diseño reversible. Sin embargo, es importante recordar que la forma del conector no determina por sí sola las prestaciones de la interfaz. La velocidad de comunicación, la potencia disponible y las funciones compatibles dependen de la implementación electrónica, el cable y los protocolos utilizados.
Si el proyecto requiere USB-C, conviene consultar la documentación oficial de USB-IF, donde se recogen las especificaciones de cables y conectores.
En el diseño de la PCB también hay que prestar atención a la fijación mecánica del conector, especialmente si el usuario conectará y desconectará cables con frecuencia. Los anclajes y las conexiones de masa deben implementarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
En cuanto a los conectores de audio, los jacks de 3,5 mm y 6,35 mm son formatos conocidos para señales analógicas. La elección depende del espacio disponible, el tipo de conexión y la robustez necesaria.
Aunque los jacks de audio tradicionales han perdido presencia en algunos dispositivos de consumo, siguen siendo útiles en equipos de sonido, instrumentación y productos que necesitan una conexión analógica accesible.
Conectores circulares e industriales: M8 y M12
Los conectores circulares se utilizan en aplicaciones que necesitan conexiones mecánicamente robustas. Son frecuentes en sensores, actuadores, maquinaria industrial y sistemas de automatización.
Entre las familias conocidas destacan M8 y M12, disponibles en diferentes configuraciones de contactos, codificaciones y sistemas de conexión.
Sus ventajas pueden incluir:
- Sistemas de acoplamiento y retención adecuados para entornos industriales.
- Diferentes configuraciones de contactos y cableado.
- Disponibilidad de versiones diseñadas para condiciones ambientales exigentes.
- Posibilidad de utilizar conjuntos de cable y conector preparados para facilitar la instalación.
Sin embargo, no todos los conectores circulares ofrecen protección frente al agua o al polvo. Para una instalación exterior o un entorno húmedo, hay que verificar el grado de protección especificado y las condiciones bajo las que se mantiene.
También conviene comprobar el tipo de señal, la corriente, el número de contactos y la compatibilidad entre el conector montado en la PCB y el cableado externo.
En equipos industriales, esta familia puede ser especialmente interesante cuando el mantenimiento requiere sustituir sensores o módulos sin desmontar toda la instalación.
Conectores RF para antenas y comunicaciones inalámbricas
Los conectores de radiofrecuencia (RF) permiten transportar señales de alta frecuencia entre una PCB, un cable coaxial y una antena. Se utilizan en dispositivos Wi-Fi, Bluetooth, GNSS, comunicaciones celulares y otros sistemas inalámbricos.
Entre los formatos habituales encontramos:
- SMA: conector roscado utilizado en numerosas aplicaciones RF.
- RP-SMA: variante con una disposición diferente de los contactos centrales. No debe confundirse con SMA, aunque puedan parecer similares.
- U.FL y conectores compatibles de formato reducido: utilizados habitualmente para conectar antenas mediante cables coaxiales compactos en equipos con limitaciones de espacio.
En estas aplicaciones, la selección no debe basarse únicamente en el tamaño. Hay que comprobar la impedancia característica —habitualmente 50 Ω en este tipo de sistemas—, el rango de frecuencias, las pérdidas y la compatibilidad mecánica.
La disposición del conector también influye en el diseño de la PCB. Es importante mantener una transición adecuada entre la pista de RF y el conector, así como cuidar el plano de referencia y el retorno de corriente.
En dispositivos compactos, la ubicación del conector y el recorrido del cable pueden condicionar la integración de la antena y el rendimiento del sistema inalámbrico.
Conectores de tornillo y terminales de resorte
Los bornes de tornillo y los terminales de resorte permiten conectar cables directamente a una placa electrónica, sin necesidad de utilizar un cable terminado con un conector específico.
En los modelos de tornillo, el conductor queda sujeto mediante un mecanismo que se aprieta con una herramienta. En los terminales de resorte, la presión se mantiene mediante un mecanismo elástico, que puede accionarse con una palanca o un pulsador según el diseño.
La elección depende del tipo de cable, la corriente, las condiciones de instalación y la frecuencia con la que se modificarán las conexiones.
Los terminales de resorte pueden facilitar determinadas operaciones de montaje y mantenimiento. Los bornes de tornillo, por su parte, siguen siendo habituales en numerosas aplicaciones industriales.
En ambos casos, hay que respetar la sección de cable admitida, el tipo de conductor compatible y las instrucciones de conexión del fabricante. Una preparación incorrecta del cable puede comprometer la fiabilidad del contacto.
Otros conectores: RJ45, HDMI, D-sub y coaxiales
Existen otras familias diseñadas para interfaces concretas. Entre ellas destacan los conectores RJ45 para Ethernet, HDMI para audio y vídeo digital, D-sub para determinadas interfaces industriales o de comunicación, y BNC para instrumentación y señales de radiofrecuencia.
En estos casos, la función de la interfaz ayuda a acotar las opciones, pero todavía es necesario revisar las características mecánicas y eléctricas de la referencia seleccionada.
Por ejemplo, en Ethernet hay que considerar la integridad de señal y el aislamiento aplicable; en HDMI, los requisitos de alta velocidad; y en BNC, la compatibilidad con la impedancia y el rango de frecuencias de la aplicación.
No es necesario estudiar todas estas familias con la misma profundidad en un único artículo. Si una de ellas resulta central para el proyecto, conviene consultar su documentación específica y las recomendaciones de diseño correspondientes.
Comparativa de conectores: cuál utilizar en cada caso
La siguiente tabla sirve como orientación inicial. La selección definitiva debe realizarse a partir de las especificaciones de la referencia concreta y de las condiciones reales de funcionamiento.
| Necesidad | Familias que conviene evaluar | Aspecto crítico |
|---|---|---|
| Alimentación cableada | Bornes y conectores de potencia | Corriente, calentamiento y sección del cable |
| Batería o sensor interno | Conectores de placa a cable | Retención, polaridad y espacio |
| Prototipado y depuración | Pines y conectores apilables | Accesibilidad y robustez |
| Alimentación o datos USB | USB-C y otras variantes USB | Potencia, protocolo y requisitos de señal |
| Sensores industriales | M8, M12 y otras familias circulares | Entorno, vibraciones y protección |
| Antena inalámbrica | SMA, RP-SMA y U.FL | Impedancia, frecuencia y pérdidas |
| Comunicación Ethernet | RJ45 | Integridad de señal y aislamiento aplicable |
| Instrumentación RF | BNC y conectores coaxiales adecuados | Impedancia y rango de frecuencias |
Errores habituales al elegir conectores para una PCB
Una selección incorrecta puede generar problemas que no se detectan hasta el montaje, las pruebas o el uso del producto. Estos son algunos de los errores que conviene evitar.
Elegir únicamente por precio o tamaño
Un conector pequeño y económico puede resultar atractivo, pero no ser adecuado para la corriente, la retención mecánica o la vida útil necesarias.
El coste inicial tampoco representa siempre el coste total. Un componente que requiere herramientas especiales, un cableado más complejo o más operaciones de montaje puede encarecer el producto terminado.
No comprobar la corriente por contacto
Es importante revisar las condiciones en las que el fabricante especifica la corriente admisible. La temperatura ambiente, el número de contactos cargados y las condiciones de montaje pueden afectar a la capacidad real.
Si se ignoran estos factores, el conector puede calentarse más de lo previsto y provocar una caída de tensión excesiva o una degradación prematura del contacto.
Olvidar el acceso físico al conector
Un conector puede encajar correctamente en el diseño de la PCB y resultar prácticamente inaccesible una vez instalada la carcasa.
Antes de cerrar el diseño mecánico, hay que comprobar que se puede introducir y retirar el cable, accionar el mecanismo de bloqueo y realizar las tareas de mantenimiento previstas.
No verificar la huella de la PCB
Utilizar una huella incorrecta puede provocar problemas de montaje, incompatibilidad con los terminales o interferencias mecánicas.
Conviene contrastar el footprint con el plano mecánico del fabricante, comprobar el paso entre contactos y revisar la posición de los anclajes. En conectores de montaje superficial, también deben considerarse las recomendaciones de ensamblaje.
Ignorar la disponibilidad y las alternativas
Un conector puede ser adecuado desde el punto de vista técnico y, aun así, presentar dificultades de suministro.
Antes de finalizar el diseño, es recomendable comprobar la disponibilidad de la referencia, sus plazos de entrega y la existencia de alternativas. No siempre es posible sustituir un conector por otro aparentemente similar sin modificar la PCB o el cableado.
Cómo integrar correctamente el conector en el diseño de la PCB
La selección del componente es solo una parte del trabajo. Su integración en la placa también debe tener en cuenta la distribución eléctrica, la fijación mecánica y los procesos de fabricación.
Huella y documentación. Utiliza los planos mecánicos y las recomendaciones del fabricante para comprobar las dimensiones, las almohadillas y los anclajes.
Fijación mecánica. Si el cable transmite esfuerzos al conector, hay que valorar cómo se distribuyen sobre la PCB. Los anclajes y las fijaciones deben adecuarse al tipo de conector y a las condiciones de uso.
Distribución de alimentación. Las pistas, los planos de cobre y las vías deben dimensionarse para la corriente prevista y las condiciones térmicas. No basta con comprobar la corriente admisible del conector de forma aislada.
Integridad de señal. En interfaces rápidas y conexiones RF, hay que prestar atención a las transiciones, las impedancias, los planos de referencia y el recorrido de las señales.
Seguridad eléctrica. En aplicaciones con tensiones peligrosas, deben respetarse las distancias de separación y aislamiento que correspondan al equipo.
Fabricación y pruebas. La disposición del conector debe facilitar el montaje, la inspección y las operaciones de prueba. También conviene verificar que las herramientas y los cables necesarios pueden utilizarse sin interferencias.
Si estás preparando un diseño para producción, puedes ampliar estos aspectos en nuestra guía sobre cómo preparar una PCB para fabricación profesional.
Ejemplo práctico: elegir conectores para un equipo IoT
Imaginemos una placa electrónica para un dispositivo IoT que necesita alimentación externa, conectar un sensor, comunicarse con un ordenador durante la configuración y utilizar una antena inalámbrica.
En lugar de utilizar el mismo tipo de conector para todas las funciones, conviene evaluar cada interfaz por separado.
- Alimentación: un borne o un conector de potencia puede ser apropiado si se adapta a la corriente, el cableado y el entorno.
- Sensor: un conector de placa a cable puede facilitar el montaje y la sustitución del sensor. La elección dependerá de los contactos necesarios, la polaridad y las condiciones ambientales.
- Configuración: USB puede resultar conveniente si se requiere una conexión directa con un ordenador. Hay que definir qué protocolo y prestaciones necesita realmente el equipo.
- Antena: un conector RF puede facilitar la instalación de una antena externa, siempre que sea compatible con el módulo, la impedancia y el rango de frecuencias.
Este ejemplo muestra que la mejor solución no consiste en elegir una única familia de conectores, sino en combinar diferentes opciones según la función de cada interfaz.
Además, si el equipo va a fabricarse en serie, conviene comprobar que las conexiones son fáciles de ensamblar, que los componentes están disponibles y que el cableado no introduce esfuerzos mecánicos innecesarios.
Conclusión: el conector también forma parte del diseño electrónico
Elegir un conector para una PCB implica equilibrar requisitos eléctricos, dimensiones, condiciones ambientales, facilidad de montaje, mantenimiento y disponibilidad.
No basta con que el componente encaje físicamente en la placa. Debe ofrecer las prestaciones necesarias en el producto terminado y ser compatible con el proceso de fabricación previsto.
Por eso, es recomendable definir las necesidades de conexión desde las primeras fases del diseño y verificar las especificaciones del fabricante antes de seleccionar una referencia concreta. Esta planificación ayuda a reducir cambios posteriores y a conseguir un producto más fiable y sencillo de mantener.
¿Necesitas ayuda para diseñar tu próxima PCB?
El conector adecuado es solo una de las decisiones que determinan el resultado de un producto electrónico. La selección de componentes, la distribución de la placa y la preparación para fabricación deben abordarse de forma conjunta.
En KensoCircuits te ayudamos a desarrollar productos electrónicos, desde la definición del hardware y la selección de componentes hasta el diseño de la PCB y la preparación del prototipo.
Si tienes un proyecto en marcha, contacta con nuestro equipo y estudiaremos contigo la solución más adecuada para tu aplicación.
Preguntas frecuentes sobre conectores para PCB
¿Qué conector es mejor para una placa electrónica?
No existe un conector universalmente mejor. La elección depende de la función, la corriente, la tensión, el espacio disponible, las condiciones ambientales y la frecuencia de conexión. También hay que considerar el montaje y la facilidad de mantenimiento del producto.
¿Cuál es la diferencia entre un conector JST y uno Molex?
JST y Molex son fabricantes que ofrecen numerosas familias de conectores. Sus productos pueden variar en tamaño, paso entre contactos, corriente admisible, sistema de retención y método de montaje. Para elegir correctamente, hay que comparar las especificaciones de las referencias concretas, no solo la marca.
¿Qué conector debo utilizar para alimentar una PCB?
Depende de la tensión, la corriente y el tipo de cableado. Los bornes de tornillo pueden resultar adecuados para conexiones accesibles, mientras que los conectores de placa a cable o los conectores de potencia enchufables pueden facilitar el montaje y la sustitución de módulos. En todos los casos, es necesario comprobar la corriente admisible y las condiciones de funcionamiento.
¿Qué diferencia hay entre los conectores SMT y THT?
Los conectores SMT se montan sobre las almohadillas de la superficie de la PCB, mientras que los THT utilizan terminales que atraviesan los orificios de la placa. La elección depende del diseño del componente, el proceso de ensamblaje y las necesidades de fijación mecánica. En aplicaciones sometidas a esfuerzos, conviene evaluar especialmente la resistencia de la unión.
¿Qué conector es recomendable para sensores industriales?
Los conectores de placa a cable pueden ser adecuados para sensores instalados dentro de un equipo. Para sensores externos o expuestos a condiciones industriales, pueden resultar interesantes familias circulares como M8 y M12. La elección final debe considerar la protección ambiental, las vibraciones, el número de contactos y los requisitos eléctricos.
¿Qué conector se utiliza para conectar una antena a una PCB?
Depende del módulo de radio, la frecuencia de trabajo y el espacio disponible. Los conectores SMA son habituales cuando se necesita una conexión coaxial accesible, mientras que U.FL y otros formatos compactos se utilizan en equipos pequeños. También hay que comprobar la impedancia característica, las pérdidas y la compatibilidad entre el conector, el cable y la antena.
¿Cómo puedo saber si un conector soporta la corriente necesaria?
Hay que consultar la ficha técnica del fabricante y verificar la corriente nominal, el número de contactos utilizados simultáneamente, la temperatura ambiente y las condiciones de montaje. También conviene evaluar la caída de tensión y el calentamiento. No debe asumirse que la corriente indicada es válida en cualquier condición de funcionamiento.
¿Qué debo comprobar en la huella de un conector antes de fabricar la PCB?
Es recomendable contrastar la huella con el plano mecánico del fabricante, revisando el paso entre contactos, las dimensiones de las almohadillas, los anclajes y la orientación. También hay que comprobar el espacio necesario para insertar el cable y verificar que el conector no interfiera con la carcasa ni con otros componentes.
¿Es importante comprobar la disponibilidad del conector antes de fabricar?
Sí. La disponibilidad, los plazos de suministro y la existencia de alternativas pueden afectar al coste y al calendario del proyecto. Además, sustituir un conector por otro aparentemente similar puede requerir cambios en la huella de la PCB, el cableado o la carcasa. Por eso, conviene revisar el suministro desde las primeras fases del diseño.
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