Reduce costes de diseño de PCBs sin comprometer calidad

Cuando una empresa desarrolla un nuevo producto electrónico, uno de los principales objetivos suele ser reducir el coste de fabricación de la PCB. Sin embargo, en muchos proyectos el mayor ahorro no se consigue negociando unos céntimos con el fabricante, sino tomando mejores decisiones durante la fase de diseño.

Aspectos como la selección de componentes, la arquitectura de la placa, la facilidad de ensamblado o la estrategia de aprovisionamiento tienen un impacto mucho mayor sobre el coste final que pequeñas diferencias en el precio de fabricación. Además, muchas decisiones que aparentemente reducen el presupuesto inicial pueden provocar problemas durante la industrialización, incrementar el tiempo de montaje o dificultar el mantenimiento del producto.

Por ello, optimizar una PCB no consiste simplemente en hacerla más pequeña o utilizar componentes más baratos. El verdadero objetivo debe ser desarrollar un diseño que resulte eficiente de fabricar, sencillo de ensamblar, fácil de mantener y robusto frente a futuros problemas de suministro.

En esta guía analizamos las principales decisiones de ingeniería que permiten reducir el coste total de una PCB sin comprometer su calidad, fiabilidad ni capacidad de producción.

Es habitual pensar que el precio de una PCB depende únicamente de su tamaño o del número de capas. Aunque ambos factores influyen en el presupuesto, representan solo una parte del coste total del producto electrónico.

En realidad, el coste final es el resultado de múltiples decisiones tomadas durante todo el proceso de desarrollo, desde la selección de los componentes hasta la forma en la que la placa será ensamblada, inspeccionada y mantenida durante su vida útil.

Podemos agrupar estos factores en cuatro grandes bloques:

Factor	Impacto sobre el coste
Diseño electrónico y PCB	Muy alto
Lista de materiales (BOM)	Muy alto
Fabricación y ensamblado	Muy alto
Pruebas, mantenimiento e industrialización	Alto

En muchos proyectos, una pequeña optimización en cualquiera de estos apartados puede generar un ahorro muy superior al obtenido simplemente buscando un fabricante de PCB más económico.

Por este motivo, las empresas que desarrollan productos electrónicos de forma recurrente suelen centrar sus esfuerzos en optimizar el diseño desde las primeras fases del proyecto. Cuanto antes se detecten las oportunidades de mejora, menor será el coste de introducir cambios y mayor será el impacto sobre el presupuesto final.

La Bill of Materials (BOM) representa una parte muy importante del coste de cualquier producto electrónico. Sin embargo, optimizar una lista de materiales no significa sustituir cada componente por la alternativa más barata.

Una BOM bien diseñada busca equilibrar precio, disponibilidad, facilidad de compra, continuidad del suministro y rendimiento técnico. En muchos casos, una decisión aparentemente insignificante puede evitar retrasos de producción, rediseños completos o incrementos inesperados del coste cuando el producto ya se encuentra en fabricación.

Elegir componentes con buena disponibilidad

El precio unitario de un componente solo cuenta una parte de la historia.

Seleccionar una referencia con un coste ligeramente inferior puede parecer una buena decisión durante la fase de diseño, pero si ese componente presenta plazos de entrega de varias decenas de semanas o su disponibilidad es limitada, el ahorro inicial puede desaparecer rápidamente.

Siempre que sea posible, conviene seleccionar componentes ampliamente utilizados por la industria y distribuidos por varios proveedores. Este tipo de referencias suele ofrecer una cadena de suministro más estable, una mayor disponibilidad de stock y menor riesgo de sufrir interrupciones durante la producción.

En proyectos con previsión de fabricación continuada, la estabilidad del suministro suele ser mucho más importante que ahorrar unos pocos céntimos por unidad.

Evitar componentes próximos al fin de vida (EOL)

Otro error frecuente consiste en diseñar una PCB utilizando componentes que se encuentran cerca del final de su ciclo de vida (End of Life o EOL).

Cuando un fabricante deja de producir una referencia, las consecuencias pueden ir mucho más allá de tener que sustituir una pieza por otra equivalente. En muchos casos será necesario revisar el esquema eléctrico, modificar el layout de la PCB, adaptar el firmware, fabricar nuevos prototipos e incluso repetir parte de las validaciones del producto.

Todo ello supone un coste muy superior al ahorro obtenido durante la selección inicial del componente.

Por este motivo, resulta recomendable revisar periódicamente el estado del ciclo de vida de los componentes críticos y priorizar familias con una hoja de ruta estable y soporte a largo plazo.

Reducir el número de referencias de la BOM

Uno de los métodos más sencillos para optimizar una lista de materiales consiste en reducir el número de referencias diferentes.

En muchos diseños aparecen resistencias, condensadores o inductancias con valores muy similares que podrían unificarse sin afectar al funcionamiento del circuito.

Por ejemplo, en lugar de utilizar resistencias de 47 kΩ, 51 kΩ y 56 kΩ, puede ser perfectamente viable emplear un único valor en varias partes del diseño si los márgenes eléctricos lo permiten.

Esta decisión aporta numerosas ventajas:

• Simplifica las compras y la gestión del inventario.
• Reduce el número de bobinas que deben cargarse en las máquinas Pick & Place.
• Disminuye el riesgo de errores durante el montaje.
• Facilita la trazabilidad de los componentes.
• Reduce el tiempo necesario para preparar cada producción.

Aunque el ahorro por componente pueda parecer pequeño, su impacto resulta muy significativo cuando el producto se fabrica en series medias o grandes.

Diseñar pensando en la cadena de suministro

Los últimos años han demostrado que la disponibilidad de componentes puede convertirse en uno de los mayores riesgos para cualquier proyecto electrónico.

La crisis mundial de semiconductores puso de manifiesto que diseñar una PCB sin considerar la cadena de suministro puede provocar retrasos de varios meses, incrementos importantes del coste e incluso la paralización completa de una producción.

Por ello, durante la selección de componentes conviene valorar aspectos que muchas veces pasan desapercibidos durante el desarrollo inicial.

Considerar el plazo de entrega (Lead Time)

Un componente con un precio ligeramente inferior puede dejar de ser rentable si su plazo de entrega impide cumplir los tiempos previstos de fabricación.

Evaluar el lead time desde el inicio ayuda a reducir riesgos y facilita una planificación más fiable de la producción.

Contemplar una segunda fuente de suministro

Siempre que sea posible, resulta recomendable seleccionar componentes que dispongan de alternativas compatibles ofrecidas por distintos fabricantes.

Diseñar una PCB que permita utilizar referencias equivalentes reduce considerablemente la dependencia de un único proveedor y ofrece una mayor flexibilidad frente a cambios de disponibilidad o variaciones en los precios del mercado.

Priorizar componentes con equivalentes funcionales

En algunos casos es posible seleccionar encapsulados o familias de componentes que permitan sustituir una referencia por otra sin modificar el diseño de la PCB.

Esta estrategia facilita enormemente la gestión de compras y permite reaccionar con rapidez ante problemas de suministro, especialmente en proyectos con una vida útil prolongada.

Una PCB puede funcionar perfectamente desde el punto de vista eléctrico y, aun así, resultar costosa de fabricar. En muchos proyectos, pequeñas decisiones tomadas durante el diseño incrementan innecesariamente el tiempo de producción, complican el ensamblado o dificultan las inspecciones de calidad.

Aplicar criterios de Design for Manufacturing (DFM) y Design for Assembly (DFA) desde las primeras fases del proyecto permite reducir incidencias durante la fabricación y optimizar tanto los costes como los plazos de entrega.

El objetivo no consiste únicamente en fabricar la placa, sino en hacerlo de forma repetible, con el menor número posible de operaciones adicionales y manteniendo una elevada calidad en cada unidad producida.

Diseñar pensando en el panelizado

Cuando se diseña una PCB suele pensarse en una única placa, pero en producción rara vez se fabrican de forma individual. Lo habitual es agrupar varias unidades en un mismo panel para optimizar el uso del material y facilitar el ensamblado automático.

Por este motivo, conviene tener en cuenta desde el principio cómo se panelizará el diseño.

Una distribución eficiente permite:

• Aprovechar mejor la superficie del panel.
• Reducir el desperdicio de material.
• Simplificar las operaciones de separación de las placas.
• Disminuir el coste por unidad fabricada.

En algunos casos, pequeñas modificaciones en las dimensiones de la PCB pueden mejorar significativamente el aprovechamiento del panel y generar un ahorro considerable cuando el producto se fabrica en grandes series.

Mantener una orientación coherente de los componentes

La disposición de los componentes también influye en la eficiencia del proceso de ensamblado.

Siempre que sea posible, resulta recomendable orientar componentes similares en la misma dirección. Esta práctica facilita la programación de las máquinas Pick & Place, simplifica la inspección óptica automática (AOI) y reduce la probabilidad de errores durante el montaje.

Aunque pueda parecer un detalle menor, una placa con una orientación coherente suele ser más rápida de fabricar y más sencilla de inspeccionar.

Diseñar para la inspección automática

En la actualidad, la mayoría de líneas de producción utilizan sistemas de Automatic Optical Inspection (AOI) para verificar la correcta colocación y soldadura de los componentes.

Un diseño que facilite esta inspección permite detectar defectos de forma temprana, reduciendo el número de placas rechazadas y evitando costosos retrabajos.

Para ello conviene evitar situaciones como:

• Componentes excesivamente próximos entre sí.
• Elementos altos que oculten otros componentes.
• Orientaciones inconsistentes de encapsulados similares.
• Serigrafías que dificulten la identificación de referencias.

Pensar en la inspección durante el diseño mejora la calidad del proceso de fabricación sin aumentar el coste de la PCB.

Incorporar fiduciales y referencias de alineación

Los fiduciales son pequeñas marcas metálicas utilizadas por las máquinas de ensamblado para localizar con precisión la posición de la PCB.

Aunque ocupan muy poco espacio, permiten mejorar la precisión del montaje y reducir desviaciones durante la colocación de componentes, especialmente cuando se trabaja con encapsulados de paso fino.

Su incorporación es una práctica habitual en diseños destinados a producción industrial y contribuye a aumentar la repetibilidad del proceso.

Facilitar las pruebas eléctricas desde el diseño

Una vez ensamblada la PCB es necesario comprobar que todos los circuitos funcionan correctamente antes de enviar el producto al cliente.

Por ello, resulta recomendable reservar espacio para puntos de test accesibles que permitan verificar señales críticas, tensiones de alimentación o buses de comunicación sin necesidad de realizar soldaduras provisionales sobre la placa.

Además de acelerar las pruebas durante la fabricación, estos puntos de test también resultan muy útiles durante las tareas de depuración y mantenimiento.

En muchos proyectos, el coste del ensamblado representa una parte tan importante como la propia fabricación de la PCB.

Cada operación adicional realizada durante el montaje incrementa el tiempo de producción y, por tanto, el coste final del producto. Diseñar pensando en la línea de ensamblado permite reducir estos tiempos sin afectar al funcionamiento del circuito.

Minimizar el montaje en ambas caras

Siempre que la densidad de componentes lo permita, resulta recomendable concentrar la mayoría de componentes SMT en una única cara de la PCB.

Cuando existen componentes en ambas caras, la placa debe pasar por procesos adicionales de impresión de pasta de soldadura, colocación de componentes y soldadura por reflujo.

Esto implica:

• Más tiempo de fabricación.
• Mayor complejidad del proceso.
• Incremento del coste de ensamblado.
• Más posibilidades de aparición de defectos.

No siempre será posible evitarlo, especialmente en diseños muy compactos, pero sí conviene valorar si el ahorro de espacio justifica el aumento del coste de producción.

Reducir los cambios de herramienta en las máquinas Pick & Place

Las máquinas de montaje automático utilizan diferentes boquillas y alimentadores en función del tamaño y el encapsulado de cada componente.

Cuanto mayor sea la variedad de encapsulados utilizados, mayor será el tiempo necesario para preparar la línea de producción.

Siempre que sea posible, conviene seleccionar componentes con encapsulados similares y reducir la diversidad de formatos presentes en la PCB.

Aunque esta decisión apenas afecta al funcionamiento eléctrico del circuito, sí puede mejorar significativamente la eficiencia del proceso de ensamblado.

Evitar componentes que requieran operaciones manuales

Los componentes que no pueden montarse automáticamente suelen convertirse en uno de los principales focos de incremento del coste.

Entre ellos se encuentran, por ejemplo:

• Conectores especiales.
• Componentes de gran tamaño.
• Determinadas bornas.
• Interruptores mecánicos.
• Elementos que requieren soldadura selectiva o manual.

Siempre que exista una alternativa compatible con el proceso SMT, conviene valorarla para reducir tiempos de producción y minimizar la intervención manual.

Simplificar las operaciones posteriores al montaje

El ensamblado de una PCB no finaliza cuando termina la soldadura.

En muchos productos todavía es necesario realizar tareas como:

• Programación del firmware.
• Calibración de sensores.
• Configuración inicial del equipo.
• Etiquetado.
• Verificaciones funcionales.

Diseñar el producto pensando en estas operaciones puede reducir considerablemente el tiempo necesario para completar cada unidad.

Por ejemplo, incorporar un conector de programación fácilmente accesible o automatizar parte del proceso de configuración puede generar un ahorro significativo cuando se fabrican cientos o miles de equipos.

Reducir el coste de una PCB no debe limitarse únicamente a la fabricación de las primeras unidades. En muchos productos electrónicos, especialmente en aplicaciones industriales, el coste asociado al mantenimiento, las reparaciones y la evolución del hardware puede superar ampliamente el coste inicial de fabricación.

Por este motivo, resulta recomendable adoptar una visión más amplia y considerar el coste total del ciclo de vida del producto (Total Cost of Ownership o TCO). Un diseño que facilite el diagnóstico, las reparaciones o las futuras actualizaciones permitirá reducir significativamente los costes operativos durante los años siguientes a su lanzamiento.

Facilitar el diagnóstico de averías

Cuando un equipo deja de funcionar, localizar el origen del problema suele ser una de las tareas que más tiempo consume.

Diseñar la PCB pensando en el diagnóstico permite reducir considerablemente ese tiempo y simplifica tanto las reparaciones en fábrica como las intervenciones del servicio técnico.

Incorporar puntos de medida accesibles

Aunque durante el desarrollo resulta habitual utilizar osciloscopios o analizadores lógicos conectados directamente sobre la PCB, una vez el producto entra en producción esta tarea puede resultar mucho más complicada.

Reservar puntos de test para señales críticas, líneas de alimentación o buses de comunicación facilita enormemente las tareas de verificación sin necesidad de soldar cables ni desmontar componentes.

Además de reducir el tiempo de diagnóstico, estos puntos pueden utilizarse durante la fabricación para automatizar parte de las pruebas funcionales.

Añadir indicadores de estado

Un simple LED puede ahorrar horas de trabajo.

Incorporar indicadores que muestren el estado de la alimentación, la actividad del microcontrolador o el funcionamiento de las comunicaciones permite detectar rápidamente determinados fallos sin necesidad de utilizar instrumentación adicional.

En equipos industriales resulta habitual disponer de indicadores específicos para alimentación, comunicaciones, estados de error o actividad del sistema.

Aunque su coste es muy reducido, el impacto sobre las tareas de mantenimiento puede ser considerable.

Facilitar la sustitución de componentes

No todos los elementos de una PCB tienen la misma probabilidad de fallo.

Conectores, fusibles, relés o módulos intercambiables suelen estar sometidos a un mayor desgaste que otros componentes electrónicos.

Siempre que sea posible, conviene situarlos en posiciones accesibles y evitar que su sustitución obligue a desmontar completamente el equipo.

Este tipo de decisiones reduce tanto el tiempo de reparación como el riesgo de dañar otros elementos durante las intervenciones de mantenimiento.

Rara vez un producto electrónico permanece inalterado durante toda su vida comercial.

Es habitual que aparezcan nuevas versiones con funciones adicionales, diferentes opciones de conectividad o mejoras derivadas de la experiencia obtenida durante los primeros años de funcionamiento.

Si estas posibilidades se tienen en cuenta desde el diseño inicial, la evolución del producto resulta mucho más sencilla y económica.

Reservar margen para futuras ampliaciones

En ocasiones merece la pena dedicar unos pocos milímetros cuadrados de PCB a facilitar futuras evoluciones.

Por ejemplo:

• dejar disponible una interfaz SPI o I²C para incorporar nuevos sensores;
• reservar espacio para una memoria adicional;
• permitir la instalación opcional de un módulo de comunicaciones diferente;
• prever posiciones para componentes que inicialmente no se montarán.

Este enfoque evita tener que rediseñar completamente la placa cuando aparecen nuevos requisitos comerciales.

Diseñar una plataforma, no un único producto

Muchas empresas desarrollan varias versiones de un mismo equipo.

Por ejemplo:

• modelo básico;
• modelo profesional;
• versión con conectividad inalámbrica;
• versión industrial.

En lugar de diseñar una PCB distinta para cada producto, suele resultar mucho más eficiente desarrollar una plataforma común sobre la que únicamente varíen determinados componentes.

Esta estrategia reduce los costes de desarrollo, simplifica las compras y facilita tanto la fabricación como el mantenimiento del catálogo de productos.

Uno de los errores más habituales consiste en asociar la reducción de costes con la eliminación sistemática de prestaciones o la utilización de componentes más económicos.

Sin embargo, una decisión aparentemente rentable puede generar problemas mucho más costosos una vez el producto llega a producción o comienza a utilizarse en campo.

El objetivo no debe ser diseñar la PCB más barata posible, sino encontrar el equilibrio adecuado entre coste, rendimiento, facilidad de fabricación y fiabilidad.

No todas las reducciones de coste son una buena idea

Existen decisiones que pueden disminuir ligeramente el presupuesto inicial, pero aumentar considerablemente el riesgo del proyecto.

Algunos ejemplos habituales son:

• Reducir el número de capas de la PCB sin analizar previamente la integridad de señal o la compatibilidad electromagnética.
• Sustituir un regulador de alta eficiencia por otro más económico que incremente el consumo energético o la temperatura del equipo.
• Reducir el tamaño de la PCB hasta dificultar el montaje automático o las tareas de inspección.
• Elegir conectores o componentes mecánicos de menor calidad que incrementen las incidencias durante la vida útil del producto.
• Eliminar puntos de test para ahorrar espacio, complicando posteriormente las pruebas de producción y el diagnóstico de averías.

En todos estos casos, el ahorro inicial suele ser muy inferior al coste derivado de las incidencias posteriores.

El coste debe analizarse durante todo el ciclo de vida

Cuando una empresa desarrolla un producto electrónico destinado a fabricarse durante varios años, resulta mucho más rentable evaluar el impacto económico de cada decisión a largo plazo.

Una PCB ligeramente más costosa puede reducir de forma significativa los tiempos de montaje, disminuir el número de reparaciones, facilitar la gestión del inventario o evitar futuros rediseños provocados por problemas de suministro.

Por ello, la optimización del coste debe abordarse desde una perspectiva global, considerando no solo el precio de fabricación de cada unidad, sino también todos los costes asociados a su industrialización, mantenimiento y evolución.

Muchos de los sobrecostes que aparecen durante el desarrollo de un producto electrónico no están relacionados con la fabricación en sí, sino con decisiones tomadas durante las primeras fases del diseño.

Identificar estos errores antes de liberar la PCB para producción puede evitar retrasos, modificaciones de última hora y un incremento innecesario del presupuesto.

Entre los más habituales destacan:

• Seleccionar componentes únicamente por su precio, sin analizar su disponibilidad, ciclo de vida o posibles alternativas.
• Utilizar un número excesivo de referencias en la BOM, complicando las compras, el montaje y la gestión del inventario.
• Incorporar tecnologías de fabricación avanzadas sin una necesidad real, como microvías, vías enterradas o estructuras HDI que incrementan significativamente el coste de fabricación.
• Diseñar sin aplicar criterios DFM y DFA, obligando a introducir modificaciones cuando el producto ya se encuentra en producción.
• Utilizar conectores o componentes mecánicos específicos cuando existen alternativas estándar más económicas y fáciles de adquirir.
• Realizar cambios continuos una vez liberado el diseño, generando nuevas revisiones de documentación, prototipos y procesos de validación.
• Iniciar la producción en serie sin validar correctamente los prototipos, aumentando el riesgo de tener que corregir errores cuando el coste de cada modificación es mucho mayor.

En la mayoría de los casos, estos problemas pueden evitarse mediante una revisión técnica del diseño antes de iniciar la fabricación. Detectar una mejora durante la fase de ingeniería suele tener un coste mínimo, mientras que corregir el mismo problema una vez industrializado el producto puede multiplicar el presupuesto y retrasar la llegada al mercado.

Reducir el coste de una PCB no consiste únicamente en fabricar una placa más pequeña o seleccionar componentes más económicos. En realidad, las mayores oportunidades de ahorro aparecen mucho antes de enviar los archivos de fabricación.

Una arquitectura bien planteada, una lista de materiales optimizada, un diseño orientado a la fabricación y una correcta planificación del ensamblado permiten reducir significativamente el coste del producto sin afectar a su rendimiento ni a su fiabilidad.

Además, un diseño optimizado no solo reduce el coste de las primeras unidades fabricadas. También disminuye el tiempo de montaje, facilita las pruebas de producción, simplifica el mantenimiento y reduce el riesgo de tener que realizar rediseños provocados por problemas de suministro o incidencias durante la industrialización.

En definitiva, el objetivo no debe ser diseñar la PCB más barata posible, sino desarrollar un producto que ofrezca el mejor equilibrio entre coste, prestaciones, calidad y facilidad de fabricación. Ese enfoque permite obtener productos más competitivos y preparados para evolucionar durante toda su vida útil.

En Kenso Circuits ayudamos a empresas, startups y departamentos de I+D a desarrollar productos electrónicos preparados para fabricarse de forma eficiente.

Nuestro equipo participa desde las primeras fases del proyecto, revisando la arquitectura electrónica, la selección de componentes, el diseño de la PCB y los criterios de industrialización para identificar oportunidades de optimización antes de que el producto llegue a producción.

Gracias a este enfoque es posible reducir costes sin comprometer la fiabilidad, mejorar la disponibilidad de componentes, simplificar el ensamblado y minimizar los riesgos durante la fabricación en serie.

Si estás desarrollando un nuevo producto electrónico o quieres optimizar el diseño de una PCB existente, estaremos encantados de estudiar tu proyecto y ayudarte a encontrar las mejores soluciones.

Preguntas frecuentes sobre cómo reducir el coste de una PCB

¿Qué factor influye más en el coste de una PCB?

Aunque el tamaño y el número de capas tienen un impacto importante, en muchos proyectos la lista de materiales (BOM) y el coste del ensamblado representan una parte aún mayor del presupuesto. Diseñar pensando en la fabricación y seleccionar correctamente los componentes suele generar un ahorro superior al obtenido negociando únicamente el precio de la PCB.

¿Es recomendable elegir siempre el componente más barato?

No. Un componente con un precio inferior puede tener plazos de entrega muy largos, escasa disponibilidad o encontrarse cerca del final de su ciclo de vida. Estos factores pueden provocar retrasos en la producción y aumentar considerablemente el coste total del proyecto.

¿Cómo ayuda una BOM optimizada a reducir costes?

Una BOM optimizada reduce el número de referencias diferentes, facilita las compras, mejora la disponibilidad de componentes y disminuye los tiempos de preparación de las líneas de ensamblado. Además, permite gestionar mejor el inventario y reducir el riesgo de errores durante la producción.

¿Qué es el diseño DFM y por qué reduce costes?

El Design for Manufacturing (DFM) consiste en diseñar la PCB teniendo en cuenta las capacidades reales del fabricante. Aplicar criterios DFM reduce incidencias durante la fabricación, mejora el rendimiento de producción y evita modificaciones costosas cuando el diseño ya está finalizado.

¿Qué diferencia existe entre DFM y DFA?

Mientras que el DFM se centra en facilitar la fabricación de la PCB, el Design for Assembly (DFA) busca simplificar el proceso de ensamblado de los componentes. Ambos enfoques son complementarios y contribuyen a reducir el coste total del producto.

¿Por qué es importante reducir el número de referencias en una BOM?

Utilizar menos referencias simplifica la gestión de compras, reduce el número de alimentadores necesarios en las máquinas Pick & Place y disminuye el riesgo de errores durante el montaje. Siempre que el diseño lo permita, reutilizar valores de resistencias, condensadores u otros componentes puede generar ahorros importantes.

¿Cómo influye el diseño de la PCB en el coste del ensamblado?

Aspectos como la orientación de los componentes, el uso de encapsulados estándar, la reducción del montaje en ambas caras o la incorporación de fiduciales y puntos de test permiten acelerar el ensamblado automático y disminuir el tiempo necesario para fabricar cada unidad.

¿Qué errores suelen incrementar el coste de una PCB?

Entre los más habituales se encuentran utilizar demasiadas referencias en la BOM, seleccionar componentes con problemas de suministro, diseñar sin aplicar criterios DFM o DFA, incorporar tecnologías de fabricación innecesarias y realizar cambios continuos cuando el diseño ya se encuentra en producción.

¿Merece la pena diseñar pensando en el mantenimiento?

Sí. Incorporar puntos de test, indicadores de diagnóstico, conectores accesibles o componentes fácilmente reemplazables puede reducir significativamente los costes de reparación y mantenimiento durante toda la vida útil del producto.

¿Cuándo conviene solicitar una revisión del diseño de una PCB?

Lo más recomendable es realizarla antes de fabricar los primeros prototipos o de iniciar la producción en serie. Detectar problemas en la fase de diseño resulta mucho más económico que corregirlos una vez industrializado el producto.